El A321XLR prácticamente ensamblado

Es el primero de tres aviones que se utilizarán para el programa de pruebas y certificación de tipo a partir del año que viene.

La aerolínea de bandera libanesa Middle East Airlines (MEA) se convirtió en la aerolínea cliente de lanzamiento del A321XLR de Airbus con un pedido en firme de cuatro aviones. Imagen: Airbus.

El primer avión de prueba de vuelo A321XLR, cuya identificación es MSN11000, ha finalizado el montaje de su estructura de base en la línea de ensamblaje final (FAL, por su sigla en inglés) en la planta de Airbus situada en Hamburgo.

El enorme paso adelante dado esta semana acerca a la aeronave al programa de pruebas de vuelo y certificación de tipo, que se realizarán en 2022, con el objetivo de comenzar la producción en serie y la entrada en servicio en 2023.

 

 

Este paso decisivo es uno más en el largo proceso de fabricación de partes y montajes en diversos lugares de Europa en donde tiene instalaciones el fabricante. Para tener una aproximación al desarrollo de esta aeronave, vale informar la procedencia de sus partes. La nariz y el fuselaje delantero se hicieron en Saint Nazaire, al sudoeste de París, Francia; el fuselaje central y de popa fueron fabricados en Hamburgo, Alemania; las alas y tren de aterrizaje en Broughton, Gales, Reino Unido;  Safran, de Francia, proveyó los motores y la cola, estabilizador y timón, fueron producidos en Getafe, España y Stade, Alemania respectivamente.

Una construcción europea. Infografía: Airbus.

Aunque la tremenda demanda de este modelo de Airbus implicará pensar su producción en varias plantas, la ciudad alemana de Hamburgo ha sido la elegida para liderar la producción en serie inicial, lo cual está comenzando con estos tres aviones de pruebas cuyo primer ejemplar es el MSN11000 . De las cuatro líneas de montaje de la Familia A320 que tiene Hamburgo, la que está procesando los primeros A321XLR (el mencionado MSN11000 y los siguientes MSN11058 y MSN11080) se denomina “Línea 2 FAL”, que se encuentra en el edificio llamado Hangar-9.

Reunidos en el FAL Hangar-9

Las distintas partes (MC) del avión -XLR inicial fueron reunidas en el Hangar 9 para que luego sean ubicadas en estaciones que formaron la silueta de un avión reconocible, en las siguientes cuatro semanas se avanzó a través de esas secciones para que las partes fueran unidas.

Unión del fuselaje

El ensamblaje de las secciones del fuselaje tuvo lugar en la Estación 41, donde más de 3.000 remaches unieron las secciones delantera y trasera del fuselaje. Es importante destacar que estas secciones del fuselaje incluían el complejo tanque central trasero (RCT) del A321XLR que, producido por Premium Aerotec, es vital para que el avión cumpla con su promesa más decisiva. El RCT tiene una capacidad de 12.900 litros de combustible que son claves para el alcance de 4.700 millas náuticas de la aeronave. El fuselaje inferior del XLR también contiene un enorme tanque de aguas residuales para los vuelos extralargos. En la Estación 41 también se instalaron partes del interior (paneles del piso, sistema de carga y revestimientos de la cabina) y los sistemas eléctricos de la cabina.

El fuselaje es transportado por la grúa dentro del Hangar 9. Foto Stefan Kruijer / Airbus.

Fuselaje en el aire

Una vez completada la etapa en la Estación 41, los equipos de la línea de montaje FAL levantaron cuidadosamente toda la sección del fuselaje con una grúa puente para depositarla en una “cama” en la estación 40. Esta etapa fue la más impresionante desde lo visual ya que allí se colocaron las alas y los conjuntos de tren de aterrizaje, lo cual es una maniobra que requiere precisión submilimétrica.

Instalación de ala

Se utilizaron alrededor de 2.400 remaches para fijar ambas alas al fuselaje. En este punto el avión recibió los anclajes en donde se sujetarán los motores, los cuales provienen de la fábrica de Toulouse, Francia. Otro hito en esta estación fue la instalación el sistema del “encendido” eléctrico. Una vez ensambladas las partes, la aeronave no necesitó más la grúa ya que podía desplazarse con sus propias ruedas hasta la siguiente estación.

Montaje de la cola. Foto Stefan Kruijer / Airbus.

Sobre sus ruedas

El avión fue traccionado hasta la Estación 35, donde se llevó a cabo el montaje del timón de profundidad y dirección y el cono de cola, como así también los flaps interiores, puertas del tren de aterrizaje principal, el cobertor cónico del radar meteorológico y los conductos de aire; también los sistemas de agua, de combustible, el carenado inferior, la APU y las puertas de pasajeros y carga. En esta estación se probó el sistema hidráulico y se instalaron los revestimientos de cabina, percheros, canal de servicio al pasajero y paneles del compartimiento de carga. Finalmente se sellaron los tanques de combustible.

SHARKLET

Airbus informó que en la Estación 25 comenzarían las pruebas y la instalación de la cabina, lo cual incluirá pruebas de presurización del fuselaje; ensamblaje y ajuste del mobiliario interior (incluidas luces de emergencia, estiba, etc.); pruebas de sistemas de cabina (iluminación, iluminación de emergencia, sistemas de audio, video, etc.); y pruebas de otros sistemas como los de aviónica, comunicación y navegación. Aquí también se realizarán pruebas de fugas de los tanques.

La última fase en la línea será en la Estación 23 para las pruebas finales y el acabado interior. Esto incluye la instalación de algunos asientos para los ingenieros que monitorearán las pruebas de vuelo. También se comprobarán las pruebas del tren de aterrizaje principal y las pruebas generales de la cabina.

Después de haber pasado por todas estas estaciones, el primer A321XLR se habrá transformado de una colección de partes separadas en un avión real.

El avión toma forma. Foto Stefan Kruijer / Airbus.

Próximos pasos

En la siguiente etapa del MSN11000 se trabajará en la delicada instalación del sofisticado paquete de instrumentos de medición para las pruebas de vuelo (FTI). Asimismo se montarán los motores CFM LEAP, luego de lo cual se probarán por primera vez junto con el mecanismo de retracción del tren de aterrizaje y los carenados de las puertas, seguidos de una inspección de calidad general de la aeronave.

El siguiente paso de producción será la aplicación del esquema de pintura externa de la aeronave, lo cual sucederá poco antes de que la aeronave se entregue a los equipos de pruebas de vuelo.

Fuente: Airbus.

 

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